在“雙碳”目標的戰(zhàn)略引領(lǐng)下，榆林新材料集團陽極分公司錨定綠色發(fā)展航向，以創(chuàng)新驅(qū)動為引擎，積極探索節(jié)能減排新路徑，通過一系列硬核舉措，在降本增效與生態(tài)保護的賽道上跑出“加速度”，書寫出綠色發(fā)展的亮眼答卷。
煅燒、焙燒車間：技術(shù)升級強動能，節(jié)耗減排譜新篇
煅燒車間以脫硫升級改造為抓手，推動環(huán)保效益大跨越。改造后，煅燒煙氣顆粒物排放濃度從100毫克每標準立方米降至10毫克每標準立方米以下，二氧化硫排放濃度從200毫克每標準立方米降至35毫克每標準立方米以下，遠低于排放標準。同時，脫硫廢水實現(xiàn)100%回收再利用，讓資源循環(huán)利用理念照進現(xiàn)實。焙燒車間則圍繞設(shè)備與工藝優(yōu)化，打出節(jié)能降耗“組合拳”。通過燃控系統(tǒng)升級、升溫曲線調(diào)整、燃燒器與排煙架改造等一系列“微創(chuàng)新”，焙燒塊天然氣單耗降低29標準立方米每噸，指標在同類型、同壽命的焙燒系統(tǒng)中處于一流水平，大幅降低生產(chǎn)成本，持續(xù)提升公司經(jīng)濟效益，實現(xiàn)價值最大化。
組裝車間：干法革新破難題，降本提質(zhì)創(chuàng)佳績
陽極分公司組裝車間聚焦生產(chǎn)痛點，以干法蘸石墨設(shè)備技術(shù)改造為突破口，成功攻克鋼爪蘸石墨不均、不充分的行業(yè)難題。由智能煤油霧化裝置與干粉蘸石墨裝置組成的新設(shè)備，讓導(dǎo)桿鋼爪組蘸石墨作業(yè)實現(xiàn)全流程自動化、精準化。技改后，生產(chǎn)效率大幅提升，設(shè)備故障率顯著下降，經(jīng)濟效益十分可觀，煤油年用量減少176桶；鐵環(huán)壓脫設(shè)備配件更換成本降低超16.38萬元。更值得一提的是，干法工藝有效減少煙氣排放，車間作業(yè)環(huán)境煥然一新，在守護員工健康的同時，實現(xiàn)經(jīng)濟效益與生態(tài)效益雙豐收。
前瞻性開展《高導(dǎo)磷生鐵技術(shù)研究與應(yīng)用》推廣，順利完成現(xiàn)場工業(yè)實驗。通過對磷生鐵理化指標化驗分析和陽極碳塊與鋼爪上預(yù)埋鐵碳探頭鐵碳壓降檢測，實驗結(jié)果顯示高導(dǎo)磷生鐵技術(shù)服務(wù)項目磷生鐵理化指標增碳0.2-0.5%，碳含量達到3%以上、硫含量＜0.1%、陽極組鐵碳壓降降低10毫伏。
成型車間：智控節(jié)能新模式，舒適降耗雙突破
成型車間通過精細維護，深度優(yōu)化設(shè)備性能，果斷淘汰能耗高、效率低的舊設(shè)備，以高效檢維修推動節(jié)能降耗目標達成，生產(chǎn)運行時間縮短2天。同時，車間依據(jù)建筑結(jié)構(gòu)與風向，巧妙布局通風口并安裝導(dǎo)流裝置，打造無動力對流換氣系統(tǒng)。室外新鮮空氣在導(dǎo)流裝置引導(dǎo)下有序涌入，室內(nèi)濕氣隨之排出。這一“零能耗”通風方案，停運十臺軸流風機，年運行成本減少約5萬度電能，既降低了成本投入，又將綠色發(fā)展理念融入生產(chǎn)細節(jié)，實現(xiàn)節(jié)能與舒適的雙重躍升。
從設(shè)備更新到工藝革新，從能源節(jié)約到資源循環(huán)，榆林新材料集團陽極分公司始終將“雙碳”目標融入發(fā)展血脈，持續(xù)深化節(jié)能減排實踐，以技術(shù)創(chuàng)新為筆，以綠色發(fā)展為墨，繪就高質(zhì)量發(fā)展的生態(tài)新畫卷，為實現(xiàn)碳達峰、碳中和目標注入強勁動能。